Negli ultimi decenni e in particolare negli ultimi anni, abbiamo visto sempre più auto giapponesi camminare tra le strade delle nostre città. La Toyota è ormai da anni all’apice della classifica delle migliori case automobilistiche del mondo, e spesso aziende automobilistiche non nipponiche si servono di ingegneri giapponesi per poter replicare i risultati eccellenti dell’industria del Sol Levante nel settore automobilistico, ma non solo.
Vi siete mai chiesti come mai i giapponesi sono riusciti ad ottenere risultati simili? Da cosa deriva il successo industriale di questo paese insulare povero di risorse naturali?
La risposta sta in una sola parola: Toyotismo. La celebre casa automobilistica nipponica che dà il nome a questo nuovo modo di concepire l’organizzazione industriale ha generato un sistema di produzione innovativo e per certi aspetti rivoluzionario.
Sin dalle scuole elementari ci hanno insegnato che il nostro sistema industriale, fondato sul Fordismo, prevede che la linea di produzione non si interrompa mai. Era questo il principale punto di forza della catena industriale. Naturalmente, questo prevede che quando si presentano dei problemi, le linee producono inevitabilmente degli scarti che vanno nel migliore dei casi riciclati, e nel peggiore gettati nelle discariche.
Il Toyotismo, al contrario, prevede che ogni qual volta si presenti un problema su una linea, questa si fermi immediatamente e tutti gli operai del settore (avvisati da un apposito “semaforo” posto al centro della fabbrica) accorrano a risolvere nel minor tempo possibile il problema. Fintanto che questo non sarà risolto, la linea non potrà riprendere. Questo sistema consente di non generare alcuno scarto, con tutte le conseguenze di risparmio e tutela dell’ambiente che ne conseguono.
Naturalmente la differenza tra Fordismo e Toyotismo non è tutta qui
Il prerequisito su cui si basa il Fordismo è il concetto keynesiano della “domanda illimitata”, da cui nasce l’idea che anche la produzione debba aumentare in maniera illimitata. L’obiettivo principale è creare una produzione di massa standardizzata basata sulle economie di scala, creare cioè agglomerati di imprese che concentrandosi in un dato territorio generano un maggior profitto. Tutto ciò genererebbe un circolo virtuoso che porterebbe ad incrementare anche i salari dei lavoratori che generebbero a loro volta un allargamento del mercato, che creerebbe un ulteriore incremento dei profitti. La fabbrica fordista è inoltre il cuore della società: basti pensare alla nostra Torino con la Fiat o alla città di Eindhoven con la Philips. L’economia e la società di queste città sono largamente dipendenti da questi brand. Così come tutti i sistemi di stampo occidentale, il Fordismo è un sistema di tipo dualistico che vede contrapporsi due forze: i lavoratori e gli industriali (che genera la celebre “lotta di classe”). Tale antagonismo dovrebbe essere mediato, come sappiamo, dallo “Stato socialdemocratico” attraverso il welfare, il sistema sindacale e le leggi a tutela dei lavoratori.
Il Toyotismo, invece, è il sistema di produzione sviluppato dalla Toyota a partire dagli anni ‘90, ma che si è poi propagato dapprima a tutte le aziende giapponesi e poi, seppur parzialmente, ad alcune aziende occidentali. Questo sistema punta ad ottenere prodotti di alta qualità, diversificati in base al mercato di destinazione, a basso costo e fabbricati in maniera rapida. Tutto ciò grazie proprio all’eliminazione dello scarto (zero waste production). Questo sistema, al contrario del Fordismo, si basa sul presupposto che la domanda sia limitata.
Dunque come far crescere la produttività quando la domanda non cresce?
La risposta ce la dà il sistema stesso attraverso tre caratteristiche: la fabbrica Toyota è frugale, flessibile e trasparente. La prima di queste peculiarità è intrinseca alla cultura zen, dove tutto è ridotto al minimo (burocrazia inclusa); la flessibilità si collega invece alla possibilità che ha un lavoratore di passare da un settore all’altro senza problemi (in contrapposizione al nostro rigido contrattualismo italiano); e la trasparenza infine consente a tutti i lavoratori di conoscere esattamente le scelte dell’azienda e ove possibile prenderle tutti insieme consensualmente. Questo sistema di produzione che non genera rifiuti è anche chiamato il sistema dei “5 zero”: zero paper (burocrazia minima), zero inventories (zero scorte in magazzino), zero downtime (nessun tempo di “inattività” della fabbrica), zero defects (zero difetti), e zero delay (nessun ritardo nella produzione).
Visti i risultati ottenuti dalla Toyota e dalle aziende giapponesi che hanno applicato questo sistema produttivo, molte aziende occidentali hanno provato ad imitarlo. Tuttavia, i risultati non sono sempre stati eccellenti. Per quale motivo? La risposta ce la dà un concetto fondamentale della mentalità giapponese, chiamato “kaizen”. Letteralmente questa parola può essere tradotta con “miglioramento continuo”: ovvero, un piccolo (e a volte impercettibile) miglioramento nella produttività, nella sicurezza e nell’efficacia che tocca il lavoratore ogni giorno, anche quando non ce ne sarebbe bisogno. La filosofia su cui si base il “kaizen” è: “miglioralo anche se funziona, perché se non lo facciamo, non possiamo competere con quelli che lo faranno”.
